火箭想往哪里飞，离不开它的“方向盘”——航天伺服机构。不久前，长征八号甲运载火箭首飞成功，中国航天科技集团有限公司一院18所为新火箭提供了更可靠、更轻便、更小巧的双余度电静压伺服机构，这是此类型伺服机构首次在火箭上应用，也是18所为新一代运载火箭注入的绿色新动能。

作为我国航天伺服技术的开拓者，18所近年来不断在产线注入高端、智能、绿色元素。近日，记者走进该所伺服机构生产线，看到了一幅“春意盎然”的画卷。

绘就航天“绿色”新图景

在18所伺服系统总装车间，总装人员正在通过屏幕实时监控自动化作业的仪器设备，机器运转的噪音被挡在门外。曾经的测试设备被更清洁、更高效的模拟负载测试所替代。总装人员也无需再为精密的伺服结构产品如何保存而焦虑，能容纳400多套成品、温湿度恒定的立体库已经成为产品交付前的“安全港”，成品存取过程随之更加智能高效。

全流程稳健运转的背后，是一份成绩卓越的亮眼答卷。2023年，18所获评国家级“绿色工厂”。2024年，18所获评“中国工业碳达峰领跑者企业”，并入选国家级“绿色供应链管理企业”。

在科技前沿领域，数字技术与绿色技术正以前所未有的深度相交相融，共同为制造业发展的巨轮“提档增速”。2020年，18所率先启动数字化生产线建设，推动全所由传统制造模式向高科技现代化制造模式转型。多年来，18所从绿色设计、智能制造、智慧管理、工艺替代几方面入手，让绿色设计理念落地生根。

18所机加中心王立辉所在的复杂壳体生产线近些年发生了巨大变化，这里已经从专人值守一刀一刀打磨，变成全自动化黑灯无人生产，成为一条复杂壳体数字化生产线。在机器发出的切割声与碰撞声中，原材料经过自动上下料、换刀等步骤变成一件件成品。

“在数字化产线建成后，人工得到‘释放’，只需参与首件产品的生产加工环节，后续会转入自动化生产流程。”王立辉介绍，让工作智能高效本身就是绿色工厂建设的重要一环。数字化产线建成后，产品合格率得到有效提升，空间利用率也增加了30%，绿色制造水平不断取得新成效。

类似的产线在18所已经建成10条，10条产线互联互通、高效协同，推动着这家成熟的航天企业在绿色制造赛道上闯出一片天地。

10条产线之间是一条在车间内快速流通的数据传输“高架桥”。为了让管理工作更加智慧高效，18所构建了航天伺服产品全周期绿色设计制造一体化平台，在管理工作更加智慧高效的同时，也全面推进着生产工作绿色转型。18所1事业部主任刘凤江介绍，平台应用后，所内实现设计、工艺、制造全领域全过程的数据流动共享，资源综合利用率和研制效率大幅提升，运营成本大幅下降。

此外，18所不断淘汰落后的生产设备和工艺，积极推动清洁生产，组织开展伺服产品含氰电镀工艺梳理，全面完成了含氰电镀工艺替代。微弧氧化生产线建设也顺利完成，实现重金属废水的排量减少和零件加工周期缩短。

催动“绿色航道”越建越宽

伺服机构产品具备多品种、小批量的特点，想要建立智能产线，基础数据不够完整，需要探索适宜自身的“绿色航道”。

“绿色转型发展本质是通过结构性调整重构企业竞争力。”18所安全生产处赵小勇介绍，18所将绿色制造体系融入主营业务，近3年，绿色技术研发投入始终保持在19%以上，推动绿色创新设计在伺服系统的全生命周期中深入践行。

当然，18所也用完成40余项绿色产品创新、共授权绿色低碳相关专利590项的成绩验证了绿色转型的成效，确立了自身在伺服机构行业领域的引领地位。

2023年年底，中央经济工作会议提出“加快打造绿色低碳供应链”。作为行业“领头羊”，18所成立了首个伺服技术国家级重点实验室，牵头组建了航天航空航海“知行”伺服创新联盟，为供应链上下游企业搭建起一个长期稳定的交流合作平台。

此外，18所还制定了《物资采购管理办法》等规章制度，把“绿色采购”的目标、标准等明确在纸面上。

“国家认证的‘绿色标签’确实为18所吸引了更多优质客户和合作伙伴。”赵小勇介绍。2024年，获评国家级“绿色工厂”的第二年，18所全年产业领域实现收入同比增长50%以上。而此次获评国家级“绿色供应链管理企业”，将推动18所进一步助力航天产业向高效、清洁、可持续发展转型，为探索宇宙和共筑绿色地球提供双重支撑。

同时，18所还入选了工信部等五部委联合发布的“2023年智能制造优秀场景”名单。在赵小勇看来，绿色制造侧重降低消耗，智能制造侧重提质增效，两者相互促进，不可分割，恰如18所正在构建“以绿色设计为中心、数据协同为核心、智能加工单元为主体”的绿色智能制造新模式。

截至目前，18所已率先探索国内首个符合航天运载火箭碳足迹核算的标准，主导制定多项集团公司绿色标准。凭借这些努力，18所将积极发挥引领作用，带动更多航天企业投身绿色发展实践，带动更多航天企业“绿意更浓”。

（顾航瑜）