为了持续推动型号研制和管理模式转型，中国航天科技集团有限公司八院149厂围绕型号发展需求，紧贴生产建设实际，持续推进总装管理平台化建设，优化总装流程，推进总装生产模式转型升级，深化领域数字化项目创新应用，实现运载火箭研制生产高质量发展，加速推动航天强国建设。

全面统筹策划

推进总装管理平台化建设

“今年，长六丙火箭首飞等任务艰巨，人员和资源需求大，过去专攻单一型号的生产模式已经行不通，必须根据年度任务灵活策划，建立去型号化的总装平台迫在眉睫。”八院149厂于文凯介绍。

为提升总装的整体工作效率和质量，八院149厂合理利用人力资源，促进各型号间资源的优化配置，积极推进总装管理平台化建设，进一步优化“平台＋型号”管理模式，针对“关键、短板”提前策划，实现对总装过程中各环节的精确把握和有效协调，使总装管理更加系统规范。

在重复使用运载火箭总装期间，为了实现多发动机的总装以及快速维修工作，149厂决定采用发动机竖直装配的技术方案。在设计发动机竖直装配工装时，团队充分查阅资料并进行理论论证，考量了总装能力提升需求，将与发动机相关部件的安装、维护进行同设计、同验证、同落实，多次对设计方案进行更迭，提高了总装的安全性和可靠性。

优化总装流程

助力生产模式转型新升级

结合现有生产场地、配套模式、各型号技术状态等，在各型号全面推行总装结构化工艺的基础上，149厂构建出适应各型号特点的总装模式。以长五系列火箭助推模块为试点，149厂系统开展生产流程优化重构、“流程化＋SOP”工艺体系建设、数字化过程产保、精益化配套与物流管理等工程实践，建成数字化柔性脉动生产线。

近年来，作为科研生产环节的末端，149厂结合终端MES系统，优化外配套数据录入、附件上传、声像记录上传，从而将原本多页的表格化工艺记录“搬”到了终端系统上。在总装现场，每一位操作人员只需“扫一下、填一下、点一下”，就可以让后续的每一个环节都掌握到“第一手”数据信息，改变了质量数据信息滞后、质量追溯周期长的问题，全面监控和管理生产线上的一举一动，释放总装现场新动能。

“对于脉动产线的布局，我们还在持续规划中，还在不断优化流程，对现有资源进行合理的利用和匹配，持续跟踪产线相关项目落地，为产线注入可持续发展的活力。”149厂李亚军说。目前，总装现场以4个助推模块为生产节拍，实现产品在4个工位上的脉动流转，总装效率提升30%，实现了助推模块批量、高效制造。

深入创新实践

加快领域数字化项目应用

为了适应数字航天建设的需求，149厂把数字化项目应用作为第一根“硬骨头”，不断提升数字化技术对型号研制的支持作用，深入分析总装过程数字化需求，研制形成基于智能制造执行系统、质检云平台、产线可视化看板、数据包系统以及在线产保等的厂所联动体系，可实现总装全过程数据在线获取与分析、确认，提高检测效率和准确率，提升质量过程记录与管理能力。

创新是引领发展的第一动力。“航天科技是科技进步和创新的重要领域，航天科技成就是国家科技水平和科技能力的重要标志。我们要敢想敢干，将高新科技手段引入总装生产中，在提高生产效率的同时，助推关键技术向航天品质更新迭代。”149厂余子开介绍。

在科研生产能力搭建中，149厂研制形成了数字化自动配气台、自动对接架车等智能装备系统，规范总装操作方式，降低总装操作风险，提升了生产效率和工作质量。

在总装现场，总装团队不断通过新工艺、新产线、新设备来解除生产模式的定式约束，切实将科研生产和生产管理相结合，将统一的数据标准贯穿在科研生产环节中，切实做到数字化技术与科研生产全生命周期深度融合，加快数字化赋能航天型号产品科研生产模式转型。

后续，149厂将针对不同任务的特点难点，深入贯彻落实新发展理念，在以创新塑造发展新优势上下功夫，坚持把高质量发展作为一切工作的目标和价值判断标准，大力推动科研生产管理模式转型，接续奋斗、砥砺前行，全力以赴确保型号任务取得圆满成功。

（乔伟）