在仓储与运输体系中，托盘与叉车长期构成最基础、也最“手工”的搬运单元。近期，美国Logic 机器人公司发布其旗舰产品“Logic Pallet”，将托盘本体做成可自主行驶、可自装卸的移动机器人平台，目标是把货物在“厂内—仓内—月台—车辆—多仓网络”之间的流转尽可能自动化，从而替代传统托盘与叉车的部分乃至全部搬运环节。

Logic Pallet目前已投入生产并“美国制造”，主规格为48×40英寸，可面向箱装消费品与食品等典型托盘化货物场景。该产品载重标称2,000磅（约907千克），电池续航标称160小时，并支持从起点装载到车辆转运的自主作业；同时具备自驱动、自装载、自卸载能力，可在仓内作为“穿梭搬运底盘”执行入库、到拣选位、到出库位等任务，以提升库容与人员效率。

在空间利用方面，Logic Pallet主打高密度、无通道（aisleless）存储理念，宣称可实现传统仓型最高约3倍的存储密度；在运行能力上，其行驶速度标称2.2英里/小时（约1米/秒）。在官方参数页中，LP 48×40型号的关键尺寸被进一步量化：最低高度10英寸、抬升高度13英寸，自重约250磅（113千克）。除48×40外，官方还展示了36×36（饮料行业）、48×48（工业用途）以及463L（国防用途）等尺寸方向。

软件与数据层面，Logic Pallet由其AI集成的仓储操作系统LINK进行调度，强调在任意形状空间中实现实时存取优化；同时结合“基于重量的专利库存管理”与Item Master的自动识别，用于按需盘点与减少人工差错。其应用描述还覆盖拼托/集拼、拆托、越库等典型节点，并给出较为激进的效率主张：可在约5分钟内完成整车装/卸。

Logic 总部位于马萨诸塞州沃尔瑟姆，定位为“自主、数据驱动的物流解决方案”开发商，强调以统一平台连接仓储、运输与库存管理，减少跨设施与跨运输方式的人工介入。为支撑移动机器人在动态场景中的感知与定位，Logic在其合作案例中提到采用了总部位于美国旧金山的Stereolabs视觉方案，并将“跨设施可观测性、数据标准化与可互操作的自动化”作为设计原则。

该公司首席技术官Manit Ginoya表示，仅优化单一仓库的自动化思路“并不恰当”，关键在于让自动化能力贯通不同工作流、车辆与设施；其同时披露了视觉SLAM、AprilTag全局位姿估计以及对跌落箱体、障碍物与人员的识别需求。

该公司CEO  Michael Santora则将“快速完成概念验证”的工程效率作为选型标准之一，强调开放的软件实现、清晰文档与支持能力有助于缩短迭代周期。

Logic Pallet的核心尝试是把“托盘”从静态载具改造成可计算、可移动、可追踪的机器人节点：一方面，它把月台装卸、越库与库内搬运合并为同一载具链条，理论上可减少叉车与人工牵引的切换损耗；另一方面，重量盘点、任务编排与跨设施调度，使“货物速度”与“数据可见性”成为可量化、可优化的指标。当然，这一路径要走向规模化，仍取决于与现有WMS/TMS接口、现场安全体系与标准作业的融合程度，以及在不同货物形态、地坪条件与月台工况下的可靠性验证。