“依托这套‘独门秘籍’，今年车间过程质量问题同比下降51.7%。”在中国航天科技集团有限公司五星级现场，七院7105厂总成车间主任段鞠的话语中满是底气。这份成绩的背后，是该厂以“系统化、可视化、精细化、精准化、系列化”为核心的质量管理革新实践。

织密防控网，风险早“现形”

质量管控的根基在制度。总成车间围绕“人、机、料、法、环、测”六大生产要素，对原有制度进行全面梳理重构，量身定制28个涵盖现场全要素的管理制度和48项标准化管理流程，为质量管理搭建起坚实框架。

制度落地的关键在执行。为避免质量管理停留在“纸面上”，车间创新建立“型号+组织”两级联动风险防控网，以职责清晰化、流程标准化、方法规范化为目标，发动全员参与风险排查，让质量管理变为群体的“行动自觉”。

“以前发现问题往往是事后补救，我们现在要做到事前‘排雷’。”质量员赵潘的这句话，道出了车间质量工作的核心转变。

在电装生产环节，“排故专家”段治东凭借多年经验，敏锐发现产品焊接时存在错焊无法检出的风险隐患。按照防控流程，该问题迅速被纳入风险清单，车间迅速制定防错方案，同时启动长效管控机制，成功将质量风险消灭在萌芽状态。这种“人人都是安全哨兵”的全员防控模式，让质量风险无所遁形。

创新破难题，全员齐发力

“现在操作就像看说明书一样简单！”刚入职不久的唐钰琪对着工位前的图示化SOP快速上手。这些简洁图示是车间传递工艺规范的“灵丹妙药”。像静电防护这类关键环节，图文标注让员工“抬头即见、随做随查”，从源头减少失误。

“不断提升作业文件的指导性，能有效降低手工作业环节低层次质量问题的发生。攻坚期间，车间已梳理完善20多项工艺规范、60多项操作指南，真正实现了‘一图读懂、一步不错’。”焊接台前，总成车间副主任王冬雪现场展示着正确的操作步骤。

7105厂鼓励一线员工开展创新，推动产线升级，通过工艺攻关、创新创效、设备联合开发、软件自主开发等开展小革新、小创造。防错加电工装、危化品柜智能管理系统、工装管理系统等浓缩了员工创新智慧和操作实践的小创新，像“手术刀”般精准除隐患。

“之前手工编号导线，操作粗放、效率较低，还容易出错，现在扫码打印一键完成，省时又省力！”操作者苏全超兴奋地介绍着所在团队自主研发的导线编号打印系统。

“质量赋能创新。”七院劳模与工匠创新工作室领衔人王彪说，工装管理系统不仅让车间工装问题归零，还帮其他车间解了难。

面对攻坚严峻形势，总成车间建立“五查”（自我检查、随时检查、剖析检查、专题检查、赏识检查）机制，实现全流程监督。此外，车间还创新开展“奖励”督查。

有赏有罚的导向点燃了车间员工的热情，“现在检查不只是挑毛病，也会表扬好做法，大家更愿意主动改进。”班组长张城川谈到了班组最近的变化。

青年员工龙娟因持续零差错被评为“年度优秀操作者”，更是带起了总成车间比学赶超、争做先进的热烈氛围。

沉淀“智慧库”，绝招永传承

“这些经验比纯理论管用！”近年入职的工艺人员小张通过自学案例库，快速成长为班组骨干。“新员工只要翻一翻《典型质量案例集》，就能快速避开很多‘坑’，这些新鲜血液很快就能成长为攻坚骨干。”工艺组长王开兴介绍道。

为让质量“绝招”得以传承，总成车间将典型问题、特殊器件操作要点系统汇总，编制完成《6S和目视化管理手册》《预防性质量管理手册》《特殊元器件库》《多余物防护集锦》等系列资料，构建起涵盖生产全流程的“电装数据库”，供员工随时查阅、动态更新。

此外，“精质大讲堂”“我是培训师”“质量走进摄影棚”“微课堂”等特色质量文化活动，通过员工喜闻乐见的形式，将攻克技术难关、提升产品质量的经验技巧传递给每一个人，让质量理念深入人心。

以“五化”工作法为抓手，7105厂总成车间成功重塑质量管理基因，实现攻坚过程全流程标准作业、质量数据精准管控、质量管理全员参与。如今，该车间已成为7105厂质量管理的标杆，先后获评集团公司“质量工作先进集体”等荣誉称号，为企业高质量发展筑牢坚实根基。

（刘帅）