伴随着高密度常态化的发射任务，来自中国航天科技集团有限公司六院的金牌动力再一次走入大众视野。

面对火箭发动机研制生产呈现出的多品种、高质量、短周期的任务特点，尤其是集团公司“六个常态”新特征，2021年以来，六院精心策划并全面实施卓越产品行动。

从“小子样、工艺品”向“规模化、产业化”变革

全国两会召开期间，央视新闻曾经发出这样一条报道：今年，长征系列运载火箭的飞行试验次数将持续保持高位，发射次数将超过60次，呈现高密度常态化特点。同时，长征系列运载火箭还将迎来第500次发射，这距离第400次发射不到2年时间。

长征系列运载火箭的飞行试验次数持续保持高位，说明运载火箭在安全性、可靠性、入轨精度上实现了新的提升，也说明由六院研制且拥有完全自主知识产权的液体火箭发动机产品的可靠性持续提升、研制交付能力不断增强。

为满足液体动力支撑航天强国建设和世界一流军队建设的迫切需求、确保以重大工程为代表的研制交付、确保液氧煤油发动机产能提升工程和“八年九机”快速研制等任务顺利完成，六院通过实施卓越过程建设，建成适合液体动力发展的先进、高效的产业体系，从根本上支撑液体动力从“小子样、工艺品”向“规模化、产业化”变革——

3月27日，7103厂第二条总装脉动生产线正式投产应用，大幅提高了发动机总装生产能力和生产效率，加快推动六院科研生产模式转型升级。

和以往车间里工人们热火朝天的忙碌景象不同，这里的工人看似并不多。“其实我们这儿的同事不少呢。”技术人员神秘地指了指生产线上的“机器人同事”。只见生产现场，机械臂、桁架机器人、自动上下料系统、在线检测设备、光学扫描仪、智能立体库……机器与机器之间正有条不紊地“交流信息”。

对比之前，120吨液氧煤油发动机氧预压泵诱导轮加工周期缩短至28小时，效率提升10倍；机架热处理生产线实现热处理全过程自动化、高效化和集成化，效率提升10倍。

第一季度，7103厂交付发动机数量同比增长40％。7103厂列入六院第一批卓越过程建设项目清单的106个项目中，78个已完成建设，进入试运行和迭代改进阶段。以先进制造单元为最基本细胞、以先进生产线为主干的液体动力产品先进制造体系初具雏形，生产管控精细化水平显著提升。

从“机群式、孤岛式”向“一个流”转型

先进制造单元是卓越产品行动的重点，也是最基本细胞。与传统固定生产相比，单元化的生产一改以往机群式、“见缝插针”式布局，实现了同类产品批量化、标准化、流水式加工，消除了“孤岛式”生产方式，实现生产过程的“一个流”。所谓“一个流”生产，就是将产品按节拍一个一个地流动生产的方式。

按照原来的生产模式，11所远征公司阀芯压制年产能不足4000件。由于生产难度大，工人压制一件产品需要45分钟，且批量生产工艺参数一致性难以得到有效保证。

哪里有瓶颈，改革创新就要从哪里入手。为此，六院各单位在梳理产品生产试验工艺流程基础上，建设先进制造单元和生产线，加快推动科研生产模式转型升级，逐步探索适合批量生产的工艺流程优化技术。

凭借一个个充分运用先进管理工具、可复制、可拓展的制造单元，按照“连点成线、由线及面、多面一体”的思想，“小核心、大协作、专业化、开放型”的液体动力发展产业体系成功构建。通过对单元控制程序进行调整与优化，阀芯压制生产时间缩短至每件15分钟，产能提升5倍，合格率达98%以上。

从“全流程单干”向“流水线合作”转变

发动机试验任务形势的巨大变化，对试验过程精细化、智能化提出更高要求。加快先进试验单元建设，聚焦试验过程中的“痛点”和“堵点”，通过自动化和数字化等手段解决试验过程中的显著问题和能力瓶颈、形成高效稳定的发动机试验体系迫在眉睫。

在卓越产品行动的牵引下，这些问题都被一一攻克。101所在优化试验流程上下功夫，通过对试验台进行改造，让双工位试验系统高效切换。

两个工位可同时进行不同型号试验准备工作，大幅缩短了试验周期，实现1天3次低压点火试验，解决了多个试验系统交替的问题，实现从“全流程单干”到“流水线合作”的转变。

从机械手上下料到自动加工，从非接触测量单元到全自动试验单元……六院卓越产品行动实施以来，数字化赋能高质量发展效果显著。

卓越产品行动的有序实施，真正实现液体动力的质量变革、效率变革、效益变革，为高密度发射任务提供有力支撑，为中国航天的飞速发展保驾护航。(成楠)