在车间的机器轰鸣声中，数据洪流正悄然涌动。航天科技集团七院7102厂车间正在开展一场数据变革，该厂流程与信息化中心技术与开发室的“织网人”以代码为“画笔”，重新描画着这座航天老牌工厂的生产底色。

让设备“连起来、动起来”

对7102厂技术与开发室来说，“工业互联网”不是挂在墙上的概念，而是破解车间痛点的“利刃”。

团队致力于让一线操作人员通过集控室的电脑对现场设备进行实时控制，确保设备产生的数据能够以秒为单位上传，供管理人员实时开展决策。

“‘数字化、网络化、智能化’是一条循序渐进的演进路线。”技术与开发室的伍先有介绍，当下团队的核心任务是实现车间“网络化”，通过自研的腾云工业互联网平台把车间设备都连接起来，就像给工厂搭建一套神经系统——集控室是“大脑”，设备是“手脚”，工业互联网是“神经”。

按照七院数字长征总体规划，该厂技术与开发室在工业互联网领域推进“三个自主”：一是自主设计支撑产线和设备快速标准化接入的架构，二是自主研发具备业务数据集成、物联网和数字孪生功能的工业互联网平台，三是自主推进末端产线设备的改造、采集与集成。

为了实现该目标，7102厂织密、织细工业互联网“神经网络”，将智能制造的演进能力牢牢抓在自己手上，为工厂深化数字化转型打牢基石。

要实现“三个自主”并不容易。走进各车间，团队面对着品牌不同、年代不同、控制系统不同的各式设备，要使自研平台“海纳百川”、全面包络这些设备，挑战巨大。

“这不是数据‘搬家’，而是系统‘再造’。”伍先有电脑中的手册、说明书、通讯协议等数十项文件，共同诉说着这项工作的繁琐。在该厂4车间数字化建设的过程中，团队成员有近两个月常驻生产一线，4车间书记陈南竹说：“他们简直就是我们车间的人了。”

从“火与汗”到“屏与键”

辛勤的汗水结出硕果，该厂4车间是工厂工业互联网建设的“示范田”，也是新旧动能转换最直观的地方。

4车间工人张卫东说：“在过去，有的工件需要我们用担架抬着扔进炉子，加热结束后，大家又裹着厚衣服把通红的工件从炉子里拖出来。”

“现场温度非常高，隔着老远我的腿就感觉烫了。”车间工人杨杰补充道。

如今，工人们当起了机器的“监工”，封闭式炉子使现场的油烟、异味基本消失，工业互联网串联下的自动化生产线及生产单元，极大地降低了工人们的体力劳动强度。

“只需要点几下鼠标，就能很直观地看到各项信息。”杨杰展示着系统界面，由技术与开发室自主开发的数字孪生模型实时呈现高温箱式自动化生产线的运行状况，动态显示着温度、能耗等关键数据。

自动化产线、数据实时采集上传与精准控制，带来的不仅是环境的改变，更极大地提升了产品质量。

去年，该车间产品合格率提升到99.8%，这个曾经依靠“火与铁”碰撞的原始战场，在工业互联网的加持下，正向着整洁的“无人区”进发。

基础已就位，效率攻坚时

如果说工业互联网的上线对热处理车间是一场大刀阔斧的革命，那么它对液压气动事业部的改革更像是精细入微的“绣花功夫”。

“35车间的数字化建设目前正在逐步完善。”液压气动事业部杨宁川说，一沓引进智能刀具库的材料刚送到他手中，活门产品具有极高的复杂性，一个安溢活门由上百个零件组成，涉及机加、装配、试验等多个离散环节，即使是有了自动化设备，也无法快速替换传统的模式。

“虽然基础已经打好，但需进一步磨合调整，提高效率。‘方向总体正确、小步敏捷快跑’正是工业互联网赋能生产现场变革的核心逻辑。”杨宁川说。

如今，35车间的每个工位上都多了“数字眼睛”，设备数据采集与传输系统已经悄然上线。在单向活门装配线上，数显扳手的力矩数据不再需要人工抄写，而是自动上传到系统；强度气密试验的压力参数、曲线，开始尝试通过传感器自动记录。

车间的纸质单据减少了，信息传递的时间缩短了。后续，技术与开发室将协助各车间进一步打通工艺流和数据流，推动从“单机运行”向“联网交互”的跨越，为实现人机协同智能装配的目标打牢基础。

技术与开发室的青年们正把无形的数字网络逐渐覆盖至整个7102厂，随着腾云工业互联网平台的不断延伸，焕然一新的工厂正奔跑在智能制造的新赛道上。

（严杰宇）